高熔点和高熔体粘度： PTFE具有非常高的熔点约327°C，且在加工时熔体粘度非常高，这使得其在常规的注塑温度范围内难以达到足够的流动性。注塑通常需要塑料在高温下变成可流动的熔体，然后通过模具成型，但PTFE在常规注塑温度下并不容易变成流动的状态。
非粘性和润滑性： PTFE具有极低的表面能和非常强的非粘性，这意味着它在熔融状态下也难以与模具表面形成良好的粘附和填充，从而难以获得清晰且精确的成型产品。这种特性也使得PTFE在注塑过程中容易出现模具填充不良、表面缺陷等问题。
热膨胀系数低： PTFE的热膨胀系数非常低，这意味着在冷却过程中，其容易产生较大的收缩，导致成型后的尺寸稳定性难以保证。注塑工艺需要考虑材料的热膨胀性质以控制成品尺寸的精度，PTFE的低热膨胀系数增加了工艺上的挑战。
特殊的加工要求： 由于PTFE的特性，它通常是通过挤出、压缩模塑或粉末热压等特殊加工方法来进行成型。这些方法更能够克服PTFE高熔点、高粘度和低流动性等特点，以及对加工温度和压力的精确控制。
尽管PTFE不能通过传统的注塑工艺加工，但随着工艺技术的发展和需求的增加，已经有专门设计的设备和工艺流程，能够有效地实现PTFE的成型需求。这些方法结合了高温控制、特殊的模具设计和加工参数优化，确保生产出质量稳定的PTFE制品，满足各种工业和特殊应用的需求。
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