首先，PEEK的模压工艺通常分为以下几个步骤：原料预处理、注塑模具设计、注塑成型和后处理。在原料预处理阶段，PEEK颗粒通常需要进行干燥，以确保在加工过程中不受潮湿影响。注塑模具的设计对于最终产品的质量至关重要，需要考虑到PEEK的高熔体粘度和热稳定性，以确保成型过程中的流动性和填充性能。
其次，PEEK的注塑成型过程需要在较高的温度下进行，通常在350°C以上。这要求注塑设备必须具备良好的加热和控温系统，以确保PEEK能够充分熔化并在模具中形成所需的零件形状。注塑过程中的注射速度和压力控制也需要精确调节，以避免产生气泡或填充不均的问题。
第三，PEEK模压后通常需要进行后处理工艺，如去除支撑结构、表面处理（如抛光或磨光）、热处理等，以提高零件的表面质量和机械性能。这些后处理步骤能够消除可能存在的残余应力，进一步改善零件的尺寸稳定性和整体性能。
PEEK模压工艺的关键优势在于其能够生产出具有高精度、高强度和耐高温性能的复杂形状零件。这使得PEEK广泛用于航空航天、汽车、医疗器械、电子电气和化工设备等领域，如制造涡轮引擎零件、泵壳、医疗设备部件、电气连接器等。通过不断优化和改进模具设计和工艺控制，PEEK模压工艺能够满足现代工业对于高性能、高可靠性塑料零件的需求。
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