聚醚醚酮〔PEEK〕作为一种性能很好工程塑料，因其优秀耐高温、耐磨、耐化学腐蚀特性，于航空航天、汽车工业及医疗行业大量用途。然而，于PEEK加工过程中，因为其高熔点、低热传导率还有较高结晶度，容易有加工变形问题，影响最终产品尺寸精度、性能。
加工变形主要原因
1. 冷却不均匀：PEEK于成型后要快速冷却以防止过度结晶，但若冷却速度不一致或冷却时间过长，则也许导致内部应力分布不均，从而引发翘曲或收缩。
2. 注塑压力不足：注塑时如果注射压力不够，会导致材料填充不充分，进而造成制品表面凹陷或者几何形状偏差。
3. 模具设计不合理：模具温度过高或排气不良都会增加产品变形风险。
解决方案
针对上述问题，可以从以下角度入手解决PEEK加工中变形难题：
1. 优化冷却系统：采用强制循环水冷方式，确保模具各部位温度均衡；和此同时调整冷却回路布局，使热量能够迅速散失，减少因温差引起内应力积累。
2. 增强注塑参数：适当增加注射速度和压力，确保熔体完全充满模腔，并且于保压阶段维持足够压力，有助于减小产品内部空隙率，降低形变几率。
3. 改进模具结构：合理设置浇口位置，避免局部过热；和此同时加强模具排气功能，及时排出气体，防止气泡残留导致形变。
4. 预处理原材料：对PEEK原料进行预干燥处理，去除水分，防止因水分蒸发引发气泡而引起形变。
通过以上措施可以很好改善PEEK材料于加工过程中变形状况，提升产品质量稳固性。另外，于实际生产中还需结合具体用途场景灵活调整工艺参数，以达到最佳效果。
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