PC/ABS是一类常见的工程塑料，具有优异的物理性能、力学性能和加工性能。在注塑成型过程中，有时会出现材料浪费过多的情况，这可能是由于以下原因导致的：

1. 模具温度过高：在注塑成型过程中，如果模具温度过高，会导致熔融的塑料在进入模具后迅速冷却凝固，形成大量的空气泡和气体。这些气泡和气体会占据一定的空间，从而导致材料浪费过多。因此，在注塑成型过程中，应该适当降低模具温度，以减少材料的浪费。

2. 注塑压力过大：在注塑成型过程中，如果注塑压力过大，会导致熔融的塑料在进入模具后迅速填充整个模具空间，形成大量的空气泡和气体。这些气泡和气体同样会占据一定的空间，从而导致材料浪费过多。因此，在注塑成型过程中，应该适当降低注塑压力，以减少材料的浪费。

3. 注塑速度过快：在注塑成型过程中，如果注塑速度过快，会导致熔融的塑料在进入模具后无法充分填充整个模具空间，形成大量的空气泡和气体。这些气泡和气体同样会占据一定的空间，从而导致材料浪费过多。因此，在注塑成型过程中，应该适当降低注塑速度，以减少材料的浪费。

4. 原材料配比不合理：在注塑成型过程中，如果原材料配比不合理，会导致熔融的塑料无法充分填充整个模具空间，形成大量的空气泡和气体。这些气泡和气体同样会占据一定的空间，从而导致材料浪费过多。因此，在注塑成型过程中，应该合理控制原材料配比，以减少材料的浪费。

5. 模具设计不合理：在注塑成型过程中，如果模具设计不合理，会导致熔融的塑料无法充分填充整个模具空间，形成大量的空气泡和气体。这些气泡和气体同样会占据一定的空间，从而导致材料浪费过多。因此，在注塑成型过程中，应该合理设计模具结构和尺寸，以减少材料的浪费。

综上所述，以上是导致PC/ABS打出来有很多料的一些可能原因。为了避免材料的浪费，我们需要综合考虑各个因素的影响，并采取相应的措施来优化注塑工艺和模具设计。

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