Briggs Automotive Company（BAC）是英国的一家著名制造商，在设计和生产最新版本的BAC Elite Supercar时使用增材制造。面对空气箱设计的重要延误，该团队转向Stratasys FDM Additive Manufacturing生产出功能齐全的原型，从而在创纪录的时间内提高了最终的道路性能。 Mono R是该公司迄今为止设计最复杂的汽车，经过多年的思考和数千小时的研究。 Mono R的重量仅为555kg，是世界上第一款量产车，每块车体板均使用石墨烯增强碳纤维。为了达到必要的标准，设计必须比以前的任何超级跑车更轻，更高效，更平滑，因此车队面临着重大挑战。面对困难，创新的应用气箱的最终设计需要昂贵的工具，并且碳纤维的生产过程需要大量劳动。很快，设计团队意识到使用传统加工技术创建原型是不可行的。 “使用传统机加工方法生产航空箱原型的交货时间超过两周。如果生成的原型存在任何问题，则任何设计迭代都将增加两倍。

这是一个延迟，我们负担不起。”美国银行设计总监Embriggs解释说。 BAC的团队将使用增材制造作为解决方案，并向Stratasys和我们的英国白金合作伙伴Tri-Tech 3D寻求帮助。该团队使用Stratasys F900生产3D打印机，仅用了几个小时就生产了Airbox，然后将其安装在汽车上，并通过其进度评估了零件的设计和性能。。抵御风暴的压力测试Mono R的最高时速为170 mph，功率超过340 hp，功率重量比为612 hp。因此，设计方面对于汽车的成功至关重要。预计温度将超过100度，并且在试驾过程中，任何生产的原型都需要承受恶劣的环境。借助Stratasys F900上可用的工程级材料，该团队得以使用Stratasys的尼龙12CF材料进行原型制作。尼龙12CF是碳纤维增强的热塑性塑料，可以承受超过140摄氏度的温度，使设计团队有机会在尽可能接近真实物体的材料中测试原型。 Briggs总结道：“ Stratasys工业3D打印机提供的设计自由度对于Airbox至关重要。” “我们目睹了Stratasys工业系统在气箱生产中的应用，并且在整车中首次看到了它。这仅仅是BAC发现设计团队的开端，增材制造可以为我们提供什么，以及我们如何继续扩大行业边界。”

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