PC材料注射工艺：
在成型过程中，湿度控制和成型过程条件的选择是影响成型质量的两个最重要的因素，其描述如下：
水分控制：即使遇到非常低的水分，moisturePC塑料也会水解并断裂键，降低分子量，降低物理强度。因此，在模塑过程之前，聚碳酸酯的水分应严格控制在0.02％以下，以避免模塑产品的机械强度降低或表面上出现气泡和银条纹的异常现象。为避免水分引起的异常情况，应在加工前将聚碳酸酯用热风干燥机干燥三到五个小时以上，并将温度设定为120℃，或者可以通过除湿干燥机对水分进行处理，但要进行除湿漏斗入口处的空气露点应为-30°C。
注塑：为满足各种注塑工艺的需求，聚碳酸酯具有不同的熔体指数规格。通常可以将5至25g / 10min之间的熔体指数用于注塑成型。但是，根据注射成型机的种类，成型品的形状和聚碳酸酯的规格，最佳的加工条件相差很大，应根据实际情况进行调整。
1.注塑机选择要点：
夹紧压力：成品投影面积每平方厘米0.47至0.78吨（或每平方英寸3至5吨）。机器尺寸：成品的重量约为注塑机容量的40％至60％。如果机器使用聚苯乙烯表示容量（盎司），则需要减少10％。使用了GUANG DA的容量。 1盎司= 28.3克。
螺钉：螺钉的长度至少应为15个直径，其L / D为20：1。压缩比优选为1.5∶1至30∶1。螺钉前端的止回阀应为滑环型，树脂可流动间隙至少应为3.2MM。
喷嘴：尖头端部开口至少应为4.5MM（直径）。如果成品重量大于5.5KG，则喷嘴直径应大于9.5MM。另外，尖端开口需要比浇口直径小0.5至1mm，并且该段越短越好，约为5mm。
2.成型条件要点：
熔融温度和模具温度：最佳成型温度设置与许多因素有关，例如注塑机尺寸，螺杆配置，模具和成型产品设计以及成型周期。一般而言，为了使塑料逐渐熔融，在进料管的后部/进料区中设置较低的温度，并且在进料管的前部中设置较高的温度。但是，如果螺丝设计不当或L / D值太小，也可以使用反向温度设置。
就模具温度而言，高温模具可以提供更好的表面外观，残余应力也较小，并且可以填充更薄或更长时间的模塑产品。较低的模具温度可以缩短成型周期。螺杆转速：建议为40到70 rpm，但这取决于机器和螺杆设计。
注射压力：为了尽快填充模具的最高压力，注射压力越大越好，通常约为850至1,400KG / CM2，最高为2,400KG / CM2。背压：通常，设定值越低越好，但建议使用3至14KG / CM2的均匀进给量。
 注射速度：射速与浇口的设计密切相关。当使用直接门或边缘门时，为防止日光现象和波流现象，应降低射速。另外，如果成品的厚度大于5MM，为避免出现气泡或凹陷，缓慢注射将有所帮助。通常，射速的原理是：越薄越快，越厚越慢。从注塑成型转向保压保护。压力保持应尽可能低，以避免模塑产品中的残余应力。残余应力可以通过退火去除或降低；条件是大约120分钟到130摄氏度，持续大约30分钟到1个小时。 3.桶清洁：（1）在聚碳酸酯的成型温度下，添加清洁材料（通用级聚苯乙烯或穿透苯），并连续喷射20至30次。 （2）向后移动机器，并继续喷涂清洁材料，直到注入的清洁材料开始膨胀并起泡沫。 （3）将机筒温度重置为200至230°C。 （4）继续喷涂清洁材料，直到清洁材料的熔融温度达到260℃，并且外观看起来非常干净透明

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