我们周围的许多行业都在向电气化迈进，乘用车的电子化就是一个很好的例子，这可能是对全球汽车市场的最大影响之一。除了特斯拉和赛伯勒克，其他主流汽车制造商也为我们的电动汽车（EV）的未来发展做出了贡献。此外，汽车原始设备制造商（OEM）还引入了更多依赖于电子互连功能的计算机系统，附件和其他功能。

此外，快速无人机和自动机器人等新兴产业也在不断涌现，它们将摆脱利基标签，并进入全球主流市场。所有这些都将需要广泛的基础架构来支持，因此，它将肯定促进相关行业的增长。随着电气化带来的持续市场变化将导致更多参与者和产品的出现，电连接器制造商将需要保持快速响应的能力，以满足现有和新客户的需求。诸如四家北美连接器巨头（TE，Aptiv，Molex和Amphenol）之类的OEM可能正在服务于小批量，多品种的市场。

由于电连接器的外壳大部分是注塑产品，因此在注塑过程中，硬模是最昂贵，最长的交货零件。在批量生产中，生产工具的成本可以由大量零件分担，这具有重要的经济意义。但是，在生产小批量所需的零件时，无法通过批量生产来分配工具的成本，这使得小批量生产在经济上不经济。目前，大多数电动汽车制造商每年生产少于20万辆汽车。同时，越来越多的汽车制造商仍在涌入这个市场，因此寻找新的解决方案对于支持这些市场的增长至关重要。 Fortify的方法是纤维增强的注塑eva.com">塑料零件是模型，模制零件中的纤维增强可以将机械性能（例如强度，刚度和HDT）提高20％至100％。

事实证明，这种材料性能的提高是增强塑料零件市场持续增长的原因。 Fortify正在将相同的方法应用于最终用途的制造应用中，例如电连接器。通过在印刷过程中将增强纤维添加到适当的材料中，Fortify可以帮助改善高性能零件所需的机电性能，同时还满足批量生产的经济要求。小批量和定制的解决方案非常适合3D打印。使用3D打印可以降低成本并缩短交货时间。在工厂车间智能，高效地实施3D打印将使经济可行的小批量生产成为可能。 AM行业已开始适应该产品市场，与3D打印公司和连接器公司的合作已开始看到一些实际进展，但挑战仍然存在。 3D打印OEM厂商正在努力寻找突破性的材料和工艺组合，以消除增材制造无法完全在生产应用中采用的障碍。什么阻碍了3D打印？对于电连接器，罪魁祸首是材料属性和打印分辨率。

 3D打印连接器可以符合汽车行业标准吗？仔细观察标准的汽车电连接器，许多外壳主要由玻璃填充的工程级热塑性塑料制成，例如PBT，PPS或尼龙。该领域没有任何参与者可以直接3D打印PBT或PPS，但是尼龙在3D打印中已经使用了数十年，并且还有玻璃填充产品。对于FDM和SLS这两种主要的商用热塑性增材制造技术，由于不可避免的技术和物理因素造成的严重限制，这些工艺无法满足商用多腔电连接器的要求。分辨率，表面光洁度，壁厚，孔尺寸和公差要求。某些DLP和SLA解决方案具有满足这些分辨率要求的能力，但是它们不能使用行业标准的热塑性材料（例如尼龙和PBT）进行打印，或者它们不能满足对该应用程序至关重要的属性。 DLP和SLA公司已经在努力改善其树脂配方，以使其更接近电连接器应用的高要求。

对于光敏聚合物材料科学家而言，要能够印刷足够硬的部件以承受混凝土工厂地面上的水滴侵蚀，同时还具有承受将热循环扩展到150°C的能力，这是工程上的挑战。特殊的特性（例如，耐高温性和增强的韧性）可以为恶劣环境（例如，发动机舱或暴露于恶劣天气条件下的区域）中的应用提供大量商业机会。巴斯夫，帝斯曼和汉高等化学制造商一直致力于满足苛刻的汽车电连接器的要求，并已开发出具有高温和V0阻燃性的工程光敏聚合物，但尚无完整的解决方案。如果我们的行业继续致力于改善光固化热固性系统的材料性能，我们将能够实现电连接器所需的分辨率和材料性能。 

Fortify正在与材料合作伙伴合作，以改善诸如电连接器之类的零件的材料性能，以满足汽车（及其他行业）的要求。随着世界范围内电气化方向上高价值产品的开发以及3D可打印材料的不断发展徘徊在完整的工程级性能特征的边缘，市场已准备好提供新的解决方案。随着3D打印材料开发商与电连接器OEM制造商之间的持续合作，相信真正的3D打印解决方案将很快进入这一全球市场。

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