在过去的几天里，中化泉州100万吨/年乙烯项目由炼油化工十大建设公司承担，全面推进了工艺管道的建设，为最终实现乙烯装置的高标准创造了有利条件。据了解，泉州中化100万吨/年乙烯装置工艺管道焊接施工量高达110万个季度，面临管道材料种类复杂，焊接工艺要求等因素。为此，石家中华泉州乙烯项目部在乙烯装置启动之初制定了“管理创新，提高工作效率”的工作理念，全面采用全位置自动焊接和埋弧自动焊接。在过程管道建设中。先进的焊接工艺，如气体保护焊接，确保了高效的工艺管道结构。

针对工艺管道焊接的质量控制，项目部从原材料入手，对合金钢，低温钢，不锈钢等特殊钢管进行专项检查，彻底防止不合格材料流入施工现场。同时，项目部门与业主，总承包商和监理人员合作，对特殊管道材料进行颜色标识识别，确保从仓储，防腐喷砂到出库的材料准确。在施工管道施工前，石建公司焊接技术专家深入施工，对参与施工的员工进行自动焊接专项技术培训，解决了普通焊接质量缺陷的疑虑。有效地提高了焊工的技术水平。在提高工艺管道焊接效率的基础上，项目部门不断优化施工组织方案。根据钢结构和设备的专业施工进度，管道的模块化施工在乙烯厂主设备廊道，冷区和热区等关键区域进行。冲裁，集中预制和集中安装的方法降低了参与施工的员工的高水平操作的风险，并节省了使用大型起重机和工具的成本。截至8月7日，该项目工作人员参与了过程管道焊接施工43万次焊接焊接检查一次合格率保持在98.6％。它在业主，总承包商和监理机构的施工质量综合评价中名列第一，受到各方的高度评价。

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