透明pc料烘温度多少多长时间？

pc材料烘料温度控制在120度，不能超过120度太高会导致pc原料分解，时间在4到6小时即可。

相对而言，PC的耐热性更好。通常，在加工普通PC材料时，其熔化温度可以设置在240至300°C之间。即使长时间放置，它通常也不会分解。但是为什么我们在某些电气产品的生产中经常看到变色？这是因为现在市场竞争激烈。为了降低生产成本，大多数制造商使用PC改性材料或再生材料来生产中低档电气产品。一些制造商使用自己的混合材料，例如阻燃剂和填料。由于这些材料混合在一起，并且对塑化的要求很高，因此难以控制工艺，从而引起问题。

鉴于上述现象，我们需要从以下几个方面考虑并找到解决方案：

（1）根据工艺条件，主要考虑熔融温度。通常，机筒温度逐步降低，尤其是前两个部分的温度降低，并且不同的温度用于不同的材料，例如用于大规模生产的聚乙烯（PE）改性PC。对于电气产品，机筒的温度通常应控制在约230°C。如果使用ABS或PS改性PC生产小型电气设备（如开关和插座），则机筒温度通常应控制在约250°C ;当PC生产照明产品时，机筒温度通常应控制在280°C左右。当然，成型温度的最终选择还必须考虑产品的形状，尺寸，模具结构，产品性能要求等方面。

第二个是充分干燥原材料，以减少微量水分进入热熔催化裂化的可能性。另外，如果螺杆速度太快，背压太高，注射速率太快，喷嘴孔尺寸，流道和浇口尺寸太小等，熔体将产生高剪切热。 ，导致PC熔体破裂。而且，模腔中的气体容易及时排出，导致部分燃烧和产品变黑。

（2）由于PC的熔融粘度高，设备流量大性能差，需要高注射压力，牢固的金相结合以及分解产物的强烈腐蚀，因此，在选择加工设备时，需要使用较小或专门设计的镀铬螺钉，并且塑化系统不允许出现死角，钝角材料，缺口和裂缝。

一般而言，如果工艺条件还可以，并且在注入空气期间熔体变色，则表明增塑系统存在问题。您需要从喷嘴开始到喷嘴法兰，螺杆和机筒一一检查增塑系统。有时，产品会定期出现两到三个发霉的大块变色，这主要与增塑体系中的钝感有关。由于PC分解产物超过一定量时具有自催化作用，因此会大量熔融分解，尤其是具有阻燃剂的塑料。

这是为了找出空白点，例如螺丝粘性材料，存储材料，桶状粘性材料等，这些空白点需要通过清洁，维修和抛光来解决。

（3）开机后，如果在材料和操作方法上发现黑点，则主要与枪管库存有关。

因此，有必要注意操作方法。在开始使用PC填充枪管后，必须用新材料在3至4倍的成型温度下对其进行清洁（注入空气中）。如果存储的材料是其他材料，尤其是热稳定性较差的材料，例如PVC，POM等，则要求在开机时不能升高温度，并且不能用PC材料清洁机筒。只有在较低温度下才能使用具有良好热稳定性的材料，例如PS，PE。清除并清洁材料后，将料筒的温度升至PC的正常加工温度，然后在加工之前用PC材料洗涤。

在此过程中，如果需要暂时停止生产，则必须将料筒的温度降至160°C以下（PC的玻璃化转变温度为160“ C），以防止材料长时间变色和变色。时间。可用PS，PE等热稳定性清洁材料桶的性能良好，并在清空后关闭。

如果在生产过程中经常出现变色，则需要首先检查材料是否有缺陷，例如是否混合了其他材料和异物，新材料是否存在质量问题，浇口材料是否合格，以及复配方法是否正确在逐一消除后，请检查其他原因。另一个因素是环境污染相对严重，例如空气中有大量灰尘，霉菌被污染，自干漏斗过滤器无法工作并且会吸入更多的灰尘颗粒。这就要求加工车间始终保持整洁。最好用细纱布覆盖储料器的入口和出口，这在加工透明产品时非常必要。

二

产品出现银色条纹，气泡和真空气泡

产品中出现银条纹，气泡和真空气泡是PC材料常见的产品缺陷之一。这些缺陷的原因是多种多样的，因此很难判断和消除它们。

银条纹（或空气条纹）是指由于填充过程中的气体干扰而在产品表面的熔体方向上出现的缺陷。气体的成分主要包括水蒸气，空气，分解气体和溶剂气体。其中，水蒸气，分解气体和空气更为常见。

当这些气体超过一定极限时，注模后模腔中的压力消失，靠近产品表面的气体会出现，并沿流动方向被蚀刻成一系列大大小小的气体。灯光下闪烁的气泡点。称为银线或航空线。实际上，在注射过程中气体的存在是不可避免的，并且其中很大一部分残留在塑料中。

当模具中的压力足够大且气体含量不超过特定极限时，气体以分散状态溶解在塑料中；当模具中的气体含量超过规定值时，气体会以一定的速度分散。但是，当模具中的压力不够大且气体含量超过一定极限时，这些气体会从熔融塑料中一次又一次地释放出来，到达产品表面形成银条纹，被困在厚壁内并变成空气气泡。

不管是产品表面上的银条纹或产品壁中的气泡可能是四种气体之一或几种气体混合作用的结果。它与原材料，模具，塑化系统和过程相互作用。参数的调整甚至是天气的变化（尤其是湿度的变化）都有很大的关系。因此问题更加复杂。但是，问题的重点和对策应该集中在气体上，即如何控制气体含量。

（1）水蒸气一般来说，如果气泡不规则地分散在产品表面，则主要是由水蒸气引起的。

PC的热熔胶对水分非常敏感，要求水分含量低于0.02％。因此，为了控制水分含量，必须使材料充分干燥。通常，PC材料的干燥温度为约120℃，干燥时间为约4h。时间不应该太长。如果超过10小时，则材料容易变质，特别是具有阻燃性的材料不应干燥太久；干燥方法是基于除湿干燥机的效果最好，对物料没有影响。检查干燥效果是否良好。您可以使用空气注入方法查看镜头是否连续，平滑且不发白。

（2）如果气泡极细致密，则气泡主要分布在产品的浇口周围，形成辐射线或扇形线，主要是空气引起的。

空气源为：材料中夹带的空气。当浇口材料更多时，并且粒度非常不同，则容易夹带空气。因此，在使用浇口材料时，最好将粉末筛出。如果在融化过程中背压太低且螺杆速度太高，螺杆将后退得太快，空气将很容易将物料推入料筒的前端。因此，通常建议在冷却期间尽可能延长熔化时间。非常有帮助。

如果进料区的温度控制不佳，温度过高将导致某些材料过早熔化，并阻止空气从进料口流出。温度太低，预热不够，以致一部分颗粒进入均质区并包裹空气。另外，太多的松动也会吸入空气。在上述情况下，通常可以解决调节螺杆转速，背压和松动量的问题。模具填充时排气。

为了使具有较高熔体粘度的PC材料平稳地填充模具，通常是提高熔体温度并增加注射压力。在高温高压下，如果注射速度快，熔体将突然通过狭窄的流道，并以较大的自由空间进入模腔，从而使从熔体中释放出的气体将带走流道和熔体。模子。空腔中的空气形成高速喷雾状态，并且在冷凝的塑料表面上出现了分散的气流痕迹，称为空气波纹。

另外，如果型腔中有很多拐角，厚度太大或嵌件太多，浇口放置不正确，熔体将涌入型腔，模具中的空气会进入涡旋，在一定位置会形成气体。诸如模压电气产品的开关插座面板之类的图案经常出现，因为它们的插座，接口和开关集中在一处。解决该缺陷的方法是一方面修改模具，加强模具排气，并优化浇口位置；另一方面，降低填充率，尤其是降低气条部件的注入率。

（3）分解气体由于PC材料需要在高温下成型，因此不可避免地会发生分解，但是如何避免大量分解以及如何排除气体值得探讨。

与上述变色一样，产生分解气体的主要原因是熔融温度过高。例如，如果机筒温度设置过高，或机筒的加热线圈失控，应启动喷嘴，并逐步检查加热线圈以降低机筒温度；熔体在料筒中停留的时间过长（例如生产产品使用大型设备，垫子太大），成型周期过长，或者料筒中的死物料和死角中的物料分解长时间加热；要么熔体在机筒中经受强剪切。例如，螺杆的压缩比太大，螺杆的速度太高，背压太大。

另外，喷嘴孔径太小，模具浇口，流道太小以及型腔阻力大等，这可能由于摩擦引起的局部过热而导致通过的熔体分解。流道尺寸大，排气槽深，不适合制造薄壁产品。

另一个重要原因是PC本身质量较差且易于分解。用户通常会忽略此问题，并将问题推到模具和加工设备上，从而找不到解决问题的正确方法。

（4）溶剂气溶剂气主要与生产中的运行质量有关，如机筒不干净，添加剂过多等。可以通过充分干燥以除去大部分溶剂来去除溶剂气体，并且它对空气痕迹的影响很小。

有时很难将透明产品内部的气泡点与气泡或真空气泡区分开。通常认为，如果在开模时发现气泡点，并且在储存一段时间后体积没有变化，则为气泡，这是由气体干扰引起的；如果它在模具冷却过程中出现并变大，则为真空气泡。

真空气泡的形成是由于填充模具时材料不足或压力较低。在模具的快速冷却下，与模具壁接触的熔体表面首先固化，然后中心部分的熔体冷却并收缩，导致体积收缩并形成中空。泡点。

解决方案是：

增加注射压力，注射时间和物料量；

·调节物料温度：当真空气泡远离浇口位置时，提高物料温度以使熔体平稳流动，并且压力可以传递到远离浇口的部分

当真空气泡靠近浇口时，可以降低材料温度以减少收缩；

·适当提高模具温度，尤其是形成真空气泡的模具温度；

·将闸门设置在产品的厚壁处，以改善喷嘴和流量浇口和浇口的流动条件以及铸模排气条件；

·缩短产品在模具中的冷却时间，必要时将产品缓慢冷却至热水中；

·用点浇口模制的产品可以在低速和低温下加工，以解决真空气泡的问题。当流动通道上存在真空气泡时，可以增加流动通道的尺寸。

另外，在生产过程中，还发现在PC产品脱模后不久，在厚壁部件中就会出现起泡现象，这是由于PC内部气体膨胀不足所致。

·通常，可以通过延长冷却时间，增强冷却效果，增加保压压力和时间并延迟PC的分解来解决此问题。

三

产品上出现“指纹”和湍流标记

由于PC熔体的粘度高，流动性差，因此产品更容易出现“指纹”和湍流痕迹。这两种现象在处理开关插座零件和通用电气设备面板时更为常见，并且由于它们的相似形状，有时很难区分这两种现象。实际上，这两种现象的原因是不同的，它们的解决方案也不同。

（1）之所以命名为“指纹”，是因为它的形状像人的手的指纹一样，有时也称为波纹，振动模式或振动模式，即它的模式就像在平静的水面上形成的石头。这样做的主要原因是PC熔体的粘度太大。当注射压力和注射速率较小时，熔体以停滞模式填充。一旦前端熔体接触到冷模具表面，它将迅速凝结和收缩。热的熔融材料随后在压力的推动下膨胀和收缩冷材料以继续前进。交替进行此过程，在物料的进料侧形成垂直波纹线。

解决方案是：

升高温度主要是为了增加喷嘴的温度，机筒前端的温度和模具的温度，尤其是产生波纹的位置的温度。

这是为了降低PC的熔体粘度并提高熔体流动性。如果产品更精致致密，对外观有严格要求的，需要加装模具温度机，以准确控制模具温度在120℃左右。

注射速率和注射压力的增加主要是为了增加“指纹”处的熔体流动速率并防止熔体以停滞的形式流动。如果在产品中心或远离浇口处生成“指纹”，则使用多阶段注入来逐步调整注入速率。

模具的改进主要是为了减少填充过程中的熔体阻力，例如增加流道和浇口的尺寸；注意喷嘴孔和流道的抛光；增加排气沟和凹槽；设置刀片，弹出装置的弹出装置；改善模具的排气条件；设置足够大的冷料收集器，以减少前端的冷料阻塞效果。

湍流标记是PC产品浇口周围不规则的流线。与“指纹”线不同，湍流标记沿流动方向而不是垂直流动方向出现。原因可能是注入到型腔中的熔融材料受到很大的冲击，这导致它在冷模上时发生粘连和打滑。

解决的办法是提高熔体温度，以减少熔体的过早冷却。增加模具的温度，特别是湍流标记的温度，以防止熔体在模具腔内过早滑动；采用多级喷射，可适当降低湍流标记的喷射速率和喷射压力；改变浇口的位置以改变熔融材料的流动；充分增加冷料，以防止冷料在模具中滑动。使熔体填充平滑。

四

产品上的冷点

冷斑是PC产品浇口区域的常见缺陷之一。现象是产品在浇口附近有雾气或明亮的色浆，或者从浇口出来的弯曲的疤痕（如worm）粘在产品表面。其形成的原因主要是由于进入模腔的熔融材料的冷锋或由于过大的压力保持而随后被挤入模腔的冷材料的前进引起的。由于喷嘴与冷模板接触或流道的冷却效果传递热量，因此当喷嘴进入模具型腔时，随后会发生热熔推动，并形成冷点。

冷物质斑点会散布在较薄的产品上，变成烟状或糊状的混浊痕迹，而自由流动的厚壁产品会留下弯曲成of状的疤痕。至于由于保压压力过大而引起的冷点，是因为保压时间过长。当保压压力太大时，流道和浇口上的冷材料将继续被挤压到产品中。斑点通常在大门附近形成一小块区域，形成圆形的斑点。

另一种类型是熔融材料被快速挤压到一个小浇口中，熔体在浇口周围破裂，或者由于模具中气体的干扰，在浇口处出现烟云或亮点。冷斑不仅会损害产品的外观质量，还会影响后续工艺（例如喷涂或镀覆）的效果，并且在不同程度上降低产品的机械强度。

解决此缺陷的可能方法是：

·提高机筒和喷嘴的温度，并提高模具温度，以减少冷物料的影响；

·减慢注射速度并增加注射压力，以避免熔体破裂或模具中的气体干扰；

·调整注射时间和停留时间，以免过量填充；

·合理的模具浇口设计可以提前减少或避免冷物料斑点的形成。传统有效的方法是在流道末端打开一个冷料槽，以使向前的物料沉入槽中而不会进入型腔。除了冷料阱之外，还需要考虑闸门的形式，大小和位置的合理性。

·加强模具排气；去除材料中的污染物，增强材料的干燥效果，减少或更换润滑剂，并尽量减少脱模剂的使用。

五人制

透明产品的内应力

在生产太阳镜，挡风玻璃，眼罩等PC透明产品时，通常会发现产品会发生变化。形状，散光，差的透明度和开裂，这主要是由于产品的内部应力所致。

实际上，不透明产品内部存在内部应力，但是性能并不明显。内应力是指在没有外力的情况下，由于成型不当，温度变化等原因在塑料中产生的应力。塑性应力的本质是由产品中冻结的塑性分子的高弹性变形引起的。

塑料产品的内应力会影响产品的机械性能和使用性能，例如翘曲，变形甚至小裂纹；产品的光学性能变差，并且产品变得混浊。内部应力还将使注射成型产品在流动方向上显示出较高的机械性能，而垂直于流动方向的强度较低，从而使产品性能不均匀，从而影响产品的使用。尤其在加热物品或与有机溶剂接触时，会加速开裂。

PC产品的内部应力主要是由取向应力和温度应力引起的，有时与不适当的脱模有关。定向应力注塑产品在大分子定向后往往会产生内应力，从而导致应力集中。熔体在注射过程中迅速冷却，熔体粘度在较低温度下较高，并且取向的分子不能充分松弛。由此产生的内部应力对产品的机械性能和尺寸稳定性有影响。

因此，熔体温度对取向应力的影响最大。当熔融温度升高时，熔融粘度降低，因此剪切应力和取向降低。另外，在较高的熔融温度下取向应力的松弛程度较高，但是当粘度降低时，由注射成型机螺杆传递至模腔的压力增加，这可能会增加剪切速率并导致取向应力降低。增加。如果停留时间过长，定向应力将增加。由于剪切应力和剪切速率的增加，注射压力的增加也会增加取向应力。

产品的厚度也会影响内部应力。由于产品壁厚，定向应力随产品厚度的增加而减小冷却缓慢，熔体在模腔中冷却并长时间松弛，并且取向分子有足够的时间返回到无规状态。如果模具温度高，则熔体缓慢冷却，这可以减小取向应力。

（2）温度应力注射过程中塑料的熔融温度和模具温度之间的温差非常大，这使得靠近模具壁的熔融物冷却得更快，从而应力在产品体积中分布不均匀。由于PC的比热容量大且导热系数小，因此产品的表面层比内层的冷却快得多。当产品继续冷却时，在产品表面形成的凝固壳层将阻碍内部的自由收缩。结果，将在产品内部和外部产生拉伸应力。然后该层产生压应力。

热塑性塑料的收缩所引起的应力越大，由于压实而在模具中的材料所产生的应力越低，也就是说，较短的保持时间和较低的保持压力可以大大降低内部应力。产品的形状和尺寸对内部应力也有很大的影响。表面积与产品体积的比越大，表面冷却越快，并且取向应力和温度应力越大。取向应力主要在产品的薄表层产生。因此，可以认为取向应力应随着产品表面与其体积之比的增加而增加。如果产品的厚度不均匀或产品带有金属插件，则容易产生方向应力，因此插件和浇口应位于产品的厚壁上。

从以上分析可以知道，由于塑料的结构特性和注射成型工艺条件的限制，不可能完全避免内应力。它只能最大程度地减少内部应力，或者将内部应力均匀地分布在产品中。

方法是：

注射温度对产品的内应力有很大的影响。因此，必须适当地提高料筒的温度，以确保材料充分塑化并且各组分均匀以降低收缩率并降低内部应力。升高模具温度以使产品缓慢冷却。放松取向分子并减少内部应力。

注射压力过大会使塑料分子将产生更大的剪切力，这将导致塑料分子以有序的方式排列并增加产品的定向应力。因此，请尝试使用较低的注射压力。随着效果的提高，熔融材料具有更高的挤压效果，分子取向增加，并且产品的内应力增加，因此保持时间不应过长。

注射速率对注射成型零件内部应力的影响远小于温度和压力等因素，但是最好使用变速注射，即快速填充。当型腔充满时，切换到低速。另一方面，焊接痕迹减少，低速保持压力会降低分子取向。

合理设计浇口位置。对于扁平产品，最好使用槽形或扇形浇口。弹出装置应设计为可大面积弹出。脱模斜率应大。尽可能使用更好的材料（较少杂质和高分子量），而无需浇口材料。

当产品具有金属嵌件时，需要预先加热嵌件材料（通常需要大约200°C），以防止金属材料的内应力与塑料的线性膨胀系数不一致材料。过渡需要使用弧形过渡。

弹出后，可以使用热处理消除内部应力。热处理的温度为约120℃，时间为约2h。其实质是使塑料分子中的链段和链节具有一定的运动能力，使冻结的弹性变形松弛，并使定向分子返回无规状态。最好不要使用脱模剂，否则很容易引起内应力，并使产品不透明，有条纹或破裂。

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