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PPO注塑成型的工艺条件是什么?
(1)PPO成型加工性
1)PPO的吸水率很低,但是水分会导致产品表面银丝和气泡等缺陷。因此,可以在使用前将原料放入80〜100°C的烤箱中并干燥1〜21h。
2)PPO的分子键具有高的刚性,高的玻璃化转变温度和困难的取向,但是在强制取向后难以松弛。因此,产品中的残余内应力较高,通常需要后处理。
3)PPO是无定形材料。在熔融状态下,流变性接近牛顿流体,但随着温度的升高,与牛顿流体的偏差越大。
4)PPO熔体的粘度较大,因此在加工过程中应提高温度,并适当提高注射压力以提高模具填充能力。
5)PPO的回收材料可以重复使用,通常可以重复使用3次,而性能不会明显下降。
6)PPO熔体应通过螺杆注塑机成型。喷嘴最好是直通的,孔的直径为3〜6mm。
7)在PPO注射成型过程中,应采用高压和高速注射,并且保压和冷却时间不应过长。
8)模具的主通道应采用较大的锥度或拉钩。流道应该短而粗。
9)浇口应为直角,扇形或扁平形,使用针型浇口时应适当增加浇口的直径。对于长流道,可以使用热流道结构。
10)PPO的成型收缩率小,一般为0.2%〜0.7%,因此产品的尺寸稳定性极好。
(2)PPO的主要注塑条件1)机筒温度。 PPO具有很高的耐热性。热分解温度达到350℃,在300℃以内没有明显的热降解现象。一般将机筒温度控制在260〜290℃,喷嘴温度比机筒温度低约10℃。 。
2)模具温度。由于PPO的熔融粘度高,因此在注塑成型中应使用较高的模具温度。通常,模具温度控制在100〜150°C。当模具温度低于100°C时,薄壁塑料零件容易充填和分层。在150℃以上的温度下,容易发生气泡,银线,翘曲等不良情况。
3)注射压力。增加注射压力有利于熔融材料的填充。通常,注射压力控制在100〜140MPa。
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