近日，江苏省应急管理办公室发布了《关于提高危险化学品企业本质安全水平的指导意见》。从2020年1月1日到2022年12月底，江苏省将实施优化公司平面布局，转变工艺生产工艺，促进危险工艺替代，加强全过程自动化等措施，以实现“三化”。上升和减少三分之二”。 “减少”是指提高危险化学过程的安全技术水平，生产设备和存储设施的自动化控制水平，安全管理的信息应用水平，减少主要危险源企业的数量和主要危险源的数量资料来源，重点是对危险化学品加工企业的监管，以及对重点危害的监管。化学过程生产设备的数量和生产现场的操作员数量减少了安全生产事故。意见提出了四个具体措施：1.优化企业的单位布局。企业的总体布局必须符合国家防火防爆标准的要求。中央控制室应位于行政管理区域内。具有火灾和爆炸危险的生产设施和存储设施的控制室不应位于安装区域内。如果确实需要，则应按照《石化控制室防爆设计规范》进行布置。进行防爆设计，施工和加固。必须立即拆除工厂（包括设施或车间）和工厂，办公室，休息室，外部手术室和检查室的A级和B级火灾危险，粉尘爆炸危险和中毒危险。 “两个要点，一个大”企业应当按照《危险化学品生产和储存的风险基准》和《确定危险化学品生产的外部安全保护距离的方法》计算确定外部安全保护距离。设施和储存设施”，并应符合相关国家标准的要求。 2.改造过程生产过程。参与危险化学过程关键监管的企业应在充分的安全演示和正式设计的前提下优化和改革其过程，以最大程度地减少生产和存储。过程中危险化学品的在线数量应委托具有相应资质的设计施工单位实施改造。化工园区及上，下游产业链中原料或产品同质化的企业，应进行设备间联产改造，通过管道实现企业间原料或产品的相互供应，减少原料的储存和产品。在保证安全生产的前提下，企业应合理安排生产计划，借助物流配送和工艺技术更新，全面评估减少原材料，中间产品和产品入库的风险和可行性，确定最小的安全入库量，并尽可能最大程度地取消它。临时存储设施，特别是减少原材料的存储量，具有最终爆炸性特征的中间产品和最终产品，实现即时生产和销售，减少实际库存，并减少存储罐和存储的数量。根据工艺要求，设备中布置的B类物品储藏室的存储容量不应超过5吨，B类和B类仓库的存储容量应不超过1个昼夜的要求。生产和使用《危险化学品目录》中具有危险特性的化学品的企业或项目，不得建在化学品集中区。 3.促进危险过程的更换。促进企业使用低易燃，低反应性，低腐蚀和低毒性的化学品代替高风险化学品作为原料，溶剂，助剂和公共工程材料，以实现高风险的性化学品。促进企业改革工艺或生产工艺，采用连续运行或半连续运行代替间歇运行，采用温度和压力等温和的反应条件代替高温高压工艺，并自动装卸手动装卸。采用工艺增强技术，提高反应过程中的传质和传热，提高生产效率；使用新型高性能催化剂可提高催化效率和选择性，减少危险的副反应或副产物，并实施高风险的过程低风险的转化。批次硝酸盐工艺（在同一硝化反应器中进行多单元操作，例如硝化和分馏）应由连续操作或半连续操作代替。坚决淘汰国家批准的停产工艺，设备和高风险化工设备。 4.加强全过程自动化控制。 “两要一大”生产单位和存储设施应根据风险分析结果采用自动控制系统，并自动调节温度，压力，液位，报警，超限联锁紧急停机，紧急情况。关掉。硝化过程生产单元应由DCS系统控制。属于本质安全诊断和治疗特殊行动范围的企业，必须根据实现该目标的时间点，完成原材料加工，反应程序，蒸馏和精制以及产品存储（包装）全过程的自动控制和转换。 “基本安全诊断和治疗的基本要求”和自动控制系统的设备和利用率必须达到100％。万一发生事故，应在硝化釜，硝化釜，硝酸盐储罐等设施上加设紧急自动关闭阀（隔离措施），以防止事故扩大。硝化过程涉及到水壶等高放热反应，并应提供紧急排放系统的紧急冷却设施。应急释放材料应提供安全的回收处置设施，该设施应具有应急冷却远程操作，足够的冷却能力和备用电源。采用包装机械化，自动化等措施，严格控制现场作业次数。风险与硝化过程涉及同一车间（区域）中同一车间（装置）中的两个或更多阶段，同时操作员必须将现场控制在3个以下。对于确定为危险的反应过程5，应在单独的爆炸墙隔离空间中提供相关装置，并提供超压防爆设施，反应过程中操作人员不得进入隔离区域。涉及易燃固体，液体，气体或有毒气体的包装或易爆粉尘的包装工厂应与外界隔离。采取包装机械化和自动化等措施，将值班人员控制在9座以下。5.完善安全仪表系统。 “两个重点突出”的生产工厂和存储设施，配备了安全仪表系统，可满足保护层中待分析基础（LOPA）的要求。要查看安全仪表系统设计技术文档中严格的安全要求，可以通过仪表进行合理的选择，这意味着结构约束（冗余容错），检查和测试周期以及诊断技术，以优化旨在确保降低风险的安全仪表功能。合理确定每个安全仪表功能（或子系统）的检查和测试周期要求和测试方法。企业要在正式投入运行之前对安全仪表系统的组织进行审查和确认，以确保安全仪表的功能和完整性达到既定要求，已投入使用的安全条件。要求开展精细化学反应安全风险评估的公司，将反应过程风险确定为2级及以上，应设置适当的安全设施和安全仪表系统；反应过程中的风险确定为4级及更高级别时，应进行风险分析（例如保护层分析）以确定安全仪表的安全完整性等级，并根据所需配置的安全仪表系统。在2022年底之前，硝化工艺生产厂的十二个重大危险化学品罐应配备独立的安全仪表系统来源，其他危险化学品工艺应采用HAZOP，LOPA分析，且安全仪表系统符合要求。 6.完善监测预警能力。区域内可燃，有毒气体的生产和使用，工艺设备以及储运设施必须严格按照《石化化学易燃，有毒气体检测和报警设计标准》和《工作场所所有有毒气体检测和报警装置的设置规范》设置易燃，有毒气体检测报警。易燃气体和有毒气体检测报警系统应独立于基本过程控制系统。有毒气体密闭空间中的应急通风系统应能够在室外或远程启动，并与密闭空间中的有毒气体检测和报警系统互锁。 7.加快企业安全信息平台建设。 2020年底前，所有重大危险源企业应按照《江苏省化工企业安全生产信息管理平台建设的基本要求（试行）》，建立重大危险源监测和利用方法。预警，企业安全风险区划和分类，生产人员整个生产过程管理安全生产信息系统，人员，车辆，物料流的实时管理，主要危险源，重要场所，重要作业的实时监控流程，以及设备设施和流程参数，实现自动报警，自动预警和跟踪并消除警报；实现人员的全面覆盖，责任的全面履行，提升产业工人的工作技能，全过程自动化和安全性标准化作业质量提高。

全球聚氨酯新闻：近日，江苏省应急管理办公室发布了《关于提高危险化学品企业本质安全水平的指导意见》。从2020年1月1日到2022年12月底，江苏省将实施优化公司平面布局，转变工艺生产工艺，促进危险工艺替代，加强全过程自动化等措施，以实现“三化”。上升和减少三分之二”。 “减少”是指提高危险化学过程的安全技术水平，生产设备和存储设施的自动化控制水平，安全管理的信息应用水平，减少主要危险源企业的数量和主要危险源的数量资料来源，重点是对危险化学品加工企业的监管，以及对重点危害的监管。化学过程生产设备的数量和生产现场的操作员数量减少了安全生产事故。意见提出了四个具体措施：1.优化企业的单位布局。企业的总体布局必须符合国家防火防爆标准的要求。中央控制室应位于行政管理区域内。具有火灾和爆炸危险的生产设施和存储设施的控制室不应位于安装区域内。如果确实需要，则应按照《石化控制室防爆设计规范》进行布置。进行防爆设计，施工和加固。必须立即拆除工厂（包括设施或车间）和工厂，办公室，休息室，外部手术室和检查室的A级和B级火灾危险，粉尘爆炸危险和中毒危险。 “两个要点，一个大”企业应当按照《危险化学品生产和储存的风险基准》和《确定危险化学品生产的外部安全保护距离的方法》计算确定外部安全保护距离。设施和储存设施”，并应符合相关国家标准的要求。 2.改造过程生产过程。参与危险化学过程关键监管的企业应在充分的安全演示和正式设计的前提下优化和改革其过程，以最大程度地减少生产和存储。过程中危险化学品的在线数量应委托具有相应资质的设计施工单位实施改造。化工园区及上，下游产业链中原料或产品同质化的企业，应进行设备间联产改造，通过管道实现企业间原料或产品的相互供应，减少原料的储存和产品。在保证安全生产的前提下，企业应合理安排生产计划，借助物流配送和工艺技术更新，全面评估减少原材料，中间产品和产品入库的风险和可行性，确定最小的安全入库量，并尽可能最大程度地取消它。临时存储设施，特别是减少原材料的存储量，具有最终爆炸性特征的中间产品和最终产品，实现即时生产和销售，减少实际库存，并减少存储罐和存储的数量。根据工艺要求，设备中布置的B类物品储藏室的存储容量不应超过5吨，B类和B类仓库的存储容量应不超过1个昼夜的要求。生产和使用《危险化学品目录》中具有危险特性的化学品的企业或项目，不得建在化学品集中区。 3.促进危险过程的更换。促进企业使用低易燃，低反应性，低腐蚀和低毒性的化学品代替高风险化学品作为原料，溶剂，助剂和公共工程材料，以实现高风险的性化学品。促进企业改革工艺或生产工艺，采用连续运行或半连续运行代替间歇运行，采用温度和压力等温和的反应条件代替高温高压工艺，并自动装卸手动装卸。采用工艺增强技术，提高反应过程中的传质和传热，提高生产效率；使用新型高性能催化剂可提高催化效率和选择性，减少危险的副反应或副产物，并实施高风险的过程低风险的转化。批次硝酸盐工艺（在同一硝化反应器中进行多单元操作，例如硝化和分馏）应由连续操作或半连续操作代替。坚决淘汰国家批准的停产工艺，设备和高风险化工设备。 4.加强全过程自动化控制。 “两要一大”生产单位和存储设施应根据风险分析结果采用自动控制系统，并自动调节温度，压力，液位，报警，超限联锁紧急停机，紧急情况。关掉。硝化过程生产单元应由DCS系统控制。属于本质安全诊断和治疗特殊行动范围的企业，必须根据实现该目标的时间点，完成原材料加工，反应程序，蒸馏和精制以及产品存储（包装）全过程的自动控制和转换。 “基本安全诊断和治疗的基本要求”和自动控制系统的设备和利用率必须达到100％。万一发生事故，应在硝化釜，硝化釜，硝酸盐储罐等设施上加设紧急自动关闭阀（隔离措施），以防止事故扩大。硝化过程涉及到水壶等高放热反应，并应提供紧急排放系统的紧急冷却设施。应急释放材料应提供安全的回收处置设施，该设施应具有应急冷却远程操作，足够的冷却能力和备用电源。采用包装机械化，自动化等措施，严格控制现场作业次数。风险与硝化过程涉及同一车间（区域）中同一车间（装置）中的两个或更多阶段，同时操作员必须将现场控制在3个以下。对于确定为危险的反应过程5，应在单独的爆炸墙隔离空间中提供相关装置，并提供超压防爆设施，反应过程中操作人员不得进入隔离区域。涉及易燃固体，液体，气体或有毒气体的包装或易爆粉尘的包装工厂应与外界隔离。采取包装机械化和自动化等措施，将值班人员控制在9座以下。5.完善安全仪表系统。 “两个重点突出”的生产工厂和存储设施，配备了安全仪表系统，可满足保护层中待分析基础（LOPA）的要求。要查看安全仪表系统设计技术文档中严格的安全要求，可以通过仪表进行合理的选择，这意味着结构约束（冗余容错），检查和测试周期以及诊断技术，以优化旨在确保降低风险的安全仪表功能。合理确定每个安全仪表功能（或子系统）的检查和测试周期要求和测试方法。企业要在正式投入运行之前对安全仪表系统的组织进行审查和确认，以确保安全仪表的功能和完整性达到既定要求，已投入使用的安全条件。要求开展精细化学反应安全风险评估的公司，将反应过程风险确定为2级及以上，应设置适当的安全设施和安全仪表系统；反应过程中的风险确定为4级及更高级别时，应进行风险分析（例如保护层分析）以确定安全仪表的安全完整性等级，并根据所需配置的安全仪表系统。在2022年底之前，硝化工艺生产厂的十二个重大危险化学品罐应配备独立的安全仪表系统来源，其他危险化学品工艺应采用HAZOP，LOPA分析，且安全仪表系统符合要求。 6.完善监测预警能力。区域内可燃，有毒气体的生产和使用，工艺设备以及储运设施必须严格按照《石化化学易燃，有毒气体检测和报警设计标准》和《工作场所所有有毒气体检测和报警装置的设置规范》设置易燃，有毒气体检测报警。易燃气体和有毒气体检测报警系统应独立于基本过程控制系统。有毒气体密闭空间中的应急通风系统应能够在室外或远程启动，并与密闭空间中的有毒气体检测和报警系统互锁。 7.加快企业安全信息平台建设。 2020年底前，所有重大危险源企业应按照《江苏省化工企业安全生产信息管理平台建设的基本要求（试行）》，建立重大危险源监测和利用方法。预警，企业安全风险区划和分类，生产人员整个生产过程管理安全生产信息系统，人员，车辆，物料流的实时管理，主要危险源，重要场所，重要作业的实时监控流程，以及设备设施和流程参数，实现自动报警，自动预警和跟踪并消除警报；实现人员的全面覆盖，责任的全面履行，提升产业工人的工作技能，全过程自动化和安全性标准化作业质量提高。

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