PC/ABS注塑产品尺寸偏大原因分析

于注塑成型过程中，PC/ABS〔聚碳酸酯和丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物〕合金材料因其优秀机械性能、耐热性、抗冲击性而被大量使用。然而，于实际生产中，有时会遇到注塑产品尺寸偏大问题，这不仅影响产品精度、装配性能，还也许造成废品率上升。本文将从原材料特性、工艺参数及模具设计方面探讨这一现象原因。

，PC/ABS材料本身具有较高收缩比特别是于高温条件下，其分子链松弛会导致较大收缩行为。如果注塑机未根据材料特性调整合适注射量或保压时间，容易导致产品尺寸超出公差范围。例如，注射量过多会使熔体填充模具后体积膨胀，冷却定型时收缩量增大，从而引起尺寸偏差。

注塑工艺参数设置不当也是关键因素。过高料筒温度、模具温度还有较快注射速度都会加剧材料流动性、收缩性，进而使成品尺寸变大。另外，保压压力不足或保压时间较短也许导致产品内部残留较多未充分冷却熔融状态物质，进一步增加最终尺寸误差。

：模具设计也也许成为问题所于。如果模具排气不良或者冷却系统布局不合理，则会影响熔体流动均匀性及冷却效率，使得不同部位收缩程度不一致，最终反映为整体尺寸变化。另外，对于复杂结构产品而言，若没有合理考虑脱模斜度因素，则同样容易引发此类问题。

上述概括起来要解决PC/ABS注塑产品尺寸偏大问题，要综合考虑材料特性、工艺控制还有模具设计多个方面，并通过优化相关参数来实现精准成型。只有这样，才能很好增强产品质量并降低生产成本。

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