注塑成型过程中要注意的七个主要因素I.收缩率热塑性模塑收缩率的形式和计算如上所述。影响热塑性模塑件收缩的因素如下：1.1。各种塑料。体积变化，内应力强，残留在塑料零件中的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比，其收缩率更大，收缩范围宽，方向明显，成型后的收缩率高。退火或控制湿度后的收缩率通常大于热固性塑料的收缩率。 1.2塑料零件的特性成型时，熔融材料会接触型腔的表面，外层立即冷却以形成低密度的固态外壳。由于塑料的导热性差，塑料的内层被缓慢冷却以形成具有大收缩率的高密度固体层。因此，壁厚，缓慢冷却和高密度层厚度减小。另外，插入件的存在与否以及插入件的布局和数量直接影响材料流动的方向，密度分布和抗收缩性，因此塑料零件的特性对收缩尺寸和方向性影响更大。 1.3进料口的形式，尺寸，分布等因素直接影响流向，密度分布，保压收缩效果和成型时间。直接进料口，大横截面（尤其是较粗的进料口）具有较小的收缩率但具有更大的方向性，而较短的宽度和较短的进料口则具有较小的方向性。靠近入口或平行于流动方向，收缩率大。 1.4成型条件模具温度高，熔融物料冷却缓慢，密度高，收缩率大。特别是对于晶体材料，由于高结晶度和大的体积变化，收缩较大。模具温度分布还与塑料零件的内部和外部冷却以及密度均匀性有关，这直接影响每个零件的收缩率和方向性。另外，保压和时间也对收缩有较大影响。高压长时间的那些收缩小但方向性高。脱模后注射压力高，熔体粘度差小，层间剪切应力低弹性回弹大，因此可以适当减少收缩率。材料温度高，收缩率大，但方向性小。因此，在成型期间调节模具温度，压力，注射速度和冷却时间也可以适当地改变塑料部件的收缩率。在设计模具时，要根据各种塑料的收缩范围，塑料部件的壁厚和形状，进料口的尺寸和分布，塑料部件各部分的收缩率确定经验值，然后计算腔体尺寸。对于高精度的塑料零件，当难以掌握收缩率时，通常应采用以下方法设计模具：①对于塑料零件的外径，收缩率较小，而对于塑料零件，其收缩率较大。内径在试验后留有校正的空间。 ②测试模具确定浇注系统的形式，尺寸和成型条件。 ③对要进行后处理的塑料零件进行后处理以确定尺寸变化（必须在脱模后24小时后测量）。 ④根据实际收缩率校正模具。 ⑤再试一次模具，并修改工艺条件，以略微改变收缩率，以符合塑料零件的要求。 2.流动性2.1热塑性塑料的流动性通常可以通过一系列指标进行分析，例如分子量，熔融指数，阿基米德螺旋流动长度，性能粘度和流动比率（流动长度/塑料零件的壁厚）。分子量小，分子量分布宽，分子结构规则性差，熔体指数高，螺旋流动长度长，表观粘度低，流动比大。对于具有相同产品名称的塑料，必须检查其手册以确定其流动性是否适用。用于注塑。根据模具设计要求，常用塑料的流动性大致可分为三类：①PA，PE，PS，PP，CA，流动性良好的聚（4）甲基pin烯； ②中等流动性的聚苯乙烯树脂（如ABS，AS），PMMA，POM，聚苯醚； ③流动性差的PC，硬质PVC，聚苯醚，聚砜，聚芳基砜，氟塑料。 2.2各种塑料的流动性也会因各种成型因素而变化，主要影响因素如下：①材料的温度越高，流动性越高，但是不同的塑料也有不同的差异，PS（特别是耐冲击性和较高的MFR值），PP，PA，PMMA，改性流动性聚苯乙烯（例如ABS，AS），PC，CA和其他塑料的含量会随温度变化很大。对于PE和POM，温度升高和降低对其流动性的影响很小。因此，前者应调节温度以控制成型期间的流动性。 ②增加注塑压力会增加熔融材料的剪切力并增加流动性，特别是PE和POM更敏感，因此建议在注塑过程中调节注射压力以控制流动性。 ③模具结构浇注系统的形式，尺寸，布局，冷却系统设计，熔融材料的流动阻力（例如表面光洁度，通道截面的厚度，型腔的形状，排气系统）和其他因素直接影响型腔中的熔融材料。至于内部的实际流动性，促进熔融材料降低温度并增加流动性阻力，则流动性降低。设计模具时，应根据所用塑料的流动性选择合理的结构。在成型过程中，还可以控制材料温度，模具温度，注射压力和注射速度，以适当调整填充情况以满足成型需求。第三，根据在缩合过程中不会发生结晶的事实，结晶热塑性塑料可分为两种类型：结晶塑料和无定形（也称为无定形）塑料。所谓的结晶现象是，当塑料从熔融状态移动到缩合状态时，分子独立移动并且完全失序。分子停止自由移动。根据稍微固定的位置，存在使分子排列成为规则模型的趋势。种现象。判断这两种塑料外观的标准取决于厚壁塑料零件的透明度。通常，结晶材料是不透明或半透明的（例如POM），而非晶材料是透明的（例如PMMA）。也有例外，例如聚（4）甲基pine烯结晶塑料具有高透明度，ABS是无定形但不透明。在设计模具和选择注射成型机时，应注意以下对结晶塑料的要求和注意事项：①将材料温度提高到成型温度所需的热量需要配备大塑化能力的设备。 ②冷却和再加热过程中释放的热量应充分冷却。 ③熔融状态的比重与固体的比重之差大，成型收缩率大，且容易产生收缩和气孔。 ④冷却快，结晶度低，收缩率小，透明度高。结晶度与塑料部件的壁厚有关。壁厚冷却缓慢，结晶度高，收缩率大，物理性能良好。因此，结晶材料必须根据需要控制模具温度。 ⑤各向异性大，内应力大。脱模后未结晶的分子倾向于继续结晶，处于能量不平衡状态，并且易于变形和翘曲。 ⑥结晶温度范围狭窄，容易将未熔融的材料注入模具或堵塞进料口。 4.热敏塑料和易水解的塑料4.1热敏性是指某些塑料对热更敏感。在高温下长时间加热或入口横截面太小时，剪切效果大时，材料的温度会升高，并且容易改变颜色和降解。分解的趋势。具有这种特性的塑料称为热敏塑料。例如硬质PVC，聚偏二氯乙烯，乙酸乙烯酯共聚物，POM，聚三氟氯乙烯等。热敏塑料在分解时会产生副产物，例如单体，气体和固体。特别是，某些分解的气体会对人体，设备和霉菌产生刺激，腐蚀或有毒的作用。因此，应注意模具的设计，注塑机的选择和成型。应使用螺杆注塑机。浇注系统的横截面应较大。模具和机筒应镀铬。绝对不能停滞。成型温度必须严格控制。添加稳定剂以降低其热敏性能。 4.2有些塑料（例如PC）即使含有少量水，也会在高温高压下分解。此特性称为易水解，必须预先添加。加热干燥。五，应力开裂和熔体破裂5.1某些塑料对应力敏感，容易产生内应力，易碎，并且在成型过程中容易开裂。裂纹在外力或溶剂的影响下发生。因此，除了在原料中添加添加剂以提高耐龟裂性外，还应干燥原料，并合理选择成型条件以降低内部应力并提高耐龟裂性。并且应选择合理形状的塑料零件，不宜设置诸如嵌件之类的措施以最小化应力集中。设计模具时，应增加脱模斜率，并选择合理的进，出料机构。成型时，应适当调整材料温度，模具温度，注射压力和冷却时间，以免塑料零件过冷，太脆时脱模。成型后，塑料零件也应进行后处理，以提高抗裂性，消除内部应力并禁止与溶剂接触。 5.2当具有一定熔体流动速率的聚合物熔体在恒定温度下通过喷嘴孔并且其流速超过一定值时，在熔体表面上会出现明显的侧向裂纹，这称为熔体破裂，会损坏熔体。塑料零件的外观和物理性能。因此，当选择高熔体流动速率的聚合物时，应增加喷嘴，流道和入口的横截面，以降低注射速度并提高材料温度。六，热性能和冷却速度6.1各种塑料具有不同的比热，导热系数，热变形温度和其他热性能。当比热高时，塑化需要大量的热量，因此应选择塑化能力大的注塑机。具有高热变形温度的塑料的冷却时间可以短并且脱模较早，但是必须防止脱模后的冷却变形。导热系数低的塑料（例如离子聚合物）的冷却速度较慢，因此必须充分冷却以增强模具的冷却效果。热流道模具适用于低比热和高导热率的塑料。比热大，导热率低，热变形温度低，冷却速度慢的塑料不利于高速成型。必须选择合适的注塑机，并且必须加强模具冷却。 6.2各种塑料根据其特性和形状，要求您必须保持适当的冷却速度。因此，模具必须根据成型要求配备加热和冷却系统，以保持一定的模具温度。当材料的温度升高模具温度时，应将其冷却以防止脱模后塑料部件变形，缩短成型周期并降低结晶度。当塑料废热不足以将模具保持在一定温度时，模具应配备加热系统以将模具保持在一定温度以控制冷却速度，确保流动性，改善填充条件或控制塑料零件缓慢冷却，防止厚壁塑料零件内部和外部的不均匀冷却，并提高结晶度。对于流动性，较大的成型面积和不均匀的材料温度，可以根据塑料零件的成型情况交替使用加热或冷却，或者可以一起使用局部加热和冷却。为此，模具应配备相应的冷却或加热系统。 7.由于吸湿性塑料中有各种添加剂，它们对湿气的亲和度不同，因此塑料可大致分为两种：吸湿性，吸湿性和不吸湿性。控制在允许范围内，否则，在高温高压下，水分会变成气体或水解，这将导致树脂起泡，流动性降低，外观和机械性能变差。因此，吸湿性塑料必须按照要求的适当加热方法和规格进行预热，以防止在使用过程中再次吸湿。

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