PC/ABS是一种性能很好工程塑料，具有优秀机械性能、耐热性、抗冲击性，大量用途于汽车内饰件、电器外壳行业。为了确保PC/ABS制品质量、性能，于注塑成型过程中要控制一系列成型条件。

，温度是PC/ABS成型关键因素。料筒温度通常设置于220℃270℃之间，具体取决于材料配方、制品要求。较高温度可以改善流动性，但过高温度也许导致材料分解或变色。模具温度一般控制于70℃90℃范围内，较高模具温度有助于降低内应力并增强表面光洁度。

注射速度对PC/ABS成型也有很大影响。较快注射速度能够减少熔体破裂现象，但过快速度也许引起飞边或尺寸不稳固问题。因此，应根据产品结构合理调整注射速度，通常采用中速注射较为适宜。

再次，保压时间、压力选择至关很大。适当保压时间、压力有助于填充模腔并补偿收缩，防止缩孔、气泡引发。一般状况下，保压时间为5秒至15秒，保压压力为注射压力50%80%。

另外，干燥处理是PC/ABS成型前必不可少步骤。因为PC/ABS吸湿性强，未经干燥原料容易导致制品有银纹、气泡问题。建议将PC/ABS颗粒于80℃110℃下预干燥4小时以上，确保含水量低于0.05%。

最后，螺杆转速、背压也需适当调节。较低螺杆转速、背压有利于减少剪切热，避免材料降解；和此同时又能确保均匀熔融混合状态。

上述概括起来通过精确控制温度、注射速度、保压参数还有进行充分干燥措施，才能很好保障PC/ABS制品高质量生产。

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